（记者王薇）近日，由江南大学未来食品科学中心陈坚院士团队完成的“优质植物蛋白肉制造关键技术与装备”项目在江苏省无锡市通过中国轻工业联合会组织的成果鉴定。此次技术鉴定会以线上线下相结合的方式举办。鉴定委员会专家肯定了项目成果对植物蛋白肉制造关键装备与品质提升方面的系统性科技创新，一致认为项目成果在植物蛋白肉产业化进程中具有重要的应用价值，成果整体技术处于国际先进水平，其核心技术国际领先，并建议进一步加大推广应用力度。

　　此次鉴定由中国工程院院士岳国君担任主任委员、中国工程院院士谢明勇担任副主任委员，来自中国食品科学技术学会、中国农业大学、华中农业大学等国内行业组织及高校的专家参与鉴定。

　　在资源超载、环境污染等诸多压力下，在绿色低碳、追求健康的潮流中，植物蛋白肉产品近年来受到国内外越来越多的关注。然而，植物蛋白肉加工主要依赖原有动物肉加工设备，缺乏符合植物蛋白肉加工特点的多工艺、柔性化生产线，无法实现高效、智能的规模化生产，导致产品品质及价格难以控制。此外，在植物蛋白肉加工中，缺乏对植物蛋白原料结构功能特性的深入理解，亟待通过对植物蛋白结构、风味、口感等性质的理性设计与改造，改善植物蛋白肉普遍存在的结构松散、多汁性不足、不良异味等问题。

植物蛋白肉包、肉粽等植物蛋白肉系列产品展示

　　从现阶段来看，植物蛋白肉系统装备缺少纤维精细化拆解装备，无法实现纤维组完整、精准拆解，导致产品存在纤维结构不够丰富、质构松散、韧性不足的问题。缺乏植物蛋白肉标准化、连续化、智能化工业生产设备，无法实现商品化生产。另外，现有脂肪模拟物需要达到与动物脂肪相似的结构组织、蒸煮特性等，以满足消费者对肉类产品的口感需求。植物蛋白肉在豆腥味等方面仍停留在使用食用香精进行强化与掩盖，缺乏利用生物技术及蛋白结构重组等技术实现对肉品风味控制的工业化改造和升级。

　　针对上述问题，项目设计并开发了包括制备单元、拆丝单元、配料单元、成型单元等4个生产单元的植物蛋白肉制造生产线，通过优化工艺参数并与关键装备相耦合，保证了拆丝效率，实现了植物蛋白肉产品中纤维取向度、密实度的有效控制，在植物蛋白肉柔性化生产的智能控制技术方面取得突破，从而显著提高了植物蛋白肉产品质构品质及生产效率；开发了具有温度响应性的植物蛋白肉专用脂肪模拟物，研制了蛋白质谷氨酰胺酶并应用于植物蛋白肉豆腥味的改善，解决了植物蛋白肉普遍存在的多汁性不足及风味不良等问题，显著提高了植物蛋白肉产品的风味和消费者接受度。项目研究成果对优质植物蛋白肉产业化进程起到积极的推动作用。项目研究过程中，共发表研究论文和综述20篇，其中SCI收录17篇；申请中国发明专利13件（已授权5件）；申请软件著作权3件。

　　项目负责人、中国工程院院士陈坚在接受记者采访时表示，制约植物蛋白肉产业发展的关键技术问题，即目前植物蛋白肉制造和应用面临制造粗放、加工技术陈旧、风味口感不足、产品拟真度不够等关键问题。而项目在攻关过程中聚焦以上难点，一是根据植物蛋白肉加工特点，研制了具备多工艺、柔性化的植物蛋白肉专用加工装备；二是利用生物技术有效改善了植物蛋白肉豆腥味问题；三是开发具有温度响应性的植物蛋白肉专用脂肪模拟物，有效解决了构成肉类特征多汁性口感的核心问题。

　　陈坚认为，从长远来看，以植物蛋白肉为代表的植物基食品是实现食品产业绿色低碳发展的重要途径。《中国植物肉减碳洞察报告2022》指出，5种来自动物蛋白和植物蛋白的食品进行比较，植物基食品减碳效果高达98%。此外，据联合国数据，到2050年全球蛋白质的增量还需要30%—50%。高蛋白的植物基食品有助于改善膳食结构，是动物性食品的有效补充。基于此，植物基食品或将成为未来食品产业发展的主流方向，将依托“绿色生物制造+先进食品制造”，朝着更安全、更营养、更美味、更可持续的方向发展。